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“今天的蒸汽單耗比計劃低了0.05kg/kwh，省下的成本夠買200升機油了！”在班前會上，值班長拿著日成本核算表仔細盤算，臉上滿是欣慰。這是神木煤化工能源公司推行“日成本核算進班組”以來的生動場景。如今，從指標監控到實時調整，從問題攻堅到成效落地，成本意識已深植每個班組、每位員工心中，奏響了降本增效的“協奏曲”。

聚焦指標“細顆粒”，把好成本“每日關”

“成本管控不能等月末算總賬，要像盯機組參數一樣，每天算清‘明白賬’。”這是該公司推行日成本核算的核心思路。圍繞廠用電率、煤氣單耗、蒸汽單耗、氨水單耗、除鹽水消耗等關鍵指標，將“年度目標”拆解為“每日任務”，建立“計劃值-實際值-偏差分析”的閉環管控機制。翻開該公司的核算臺賬，一組組數據亮眼奪目：廠用電率從8月的12.31%降至今日的11.82%，優于計劃值0.5個百分點；發電煤氣單耗持續下降，8月實際值1.52m3/kwh，較計劃值節省2%……這些數字背后，是該公司“每日盯、實時調”的執著。

靶向攻堅“破難題”，班組聚力出實招

成本管控的關鍵，在于找準“堵點”、打通“痛點”。面對煤氣壓力波動、氨水消耗偏高、設備效率不足等問題，該公司各班組化身“攻堅隊”，用實招破解難題。煤氣單耗曾因焦化爐運行不穩定屢屢超標，該公司組織運行班組主動與焦化廠調度建立“每小時溝通”機制，實時掌握煤氣壓力變化；監盤人員緊盯鍋爐參數，一旦發現波動立即調整風門開度，避免燃燒效率下降。“現在煤氣熱值再波動，我們也能通過微調讓單耗穩在計劃內，這是‘每日核算’練出的硬功夫。”當班值長白海明說。

人人都是“成本員”，班組創效結碩果

“以前覺得成本是財務的事，現在才知道，擰緊一個閥門、調快一秒風機，都是在降成本。”這種觀念的轉變，是日成本核算進班組的最大收獲。如今，“每日算成本、每班比指標”成了該公司各班組的常態，從老員工到新入職人員，人人都能了解當天的成本偏差，個個都能提出優化建議。這份全員參與的執著，換來了實打實的成績。針對氨水消耗偏高的“老大難”，該公司從“源頭管控+設備優化”雙管齊下，加強入廠氨水質量抽檢，做到“車車必檢”，杜絕濃度偏差；增加噴槍檢查頻次，每周拆開清理一次，霧化效果提升30%，使噸蒸汽氨水耗由540g/t降至354g/t，四臺爐脫硝綜合度電氨水耗降至1.66g/kwh，與目標值1.65g/kwh基本持平。更令人振奮的是，脫硫工藝水泵房通過班組提議完成“小改造”——將10臺210KW泵換成1臺4KW泵，年省電費和維修費約1.8萬元，用“小投入”換來了“大效益”。

從“要我降本”到“我要降本”，從“粗放管理”到“精細管控”，該公司以班組作為成本管控的“最小單元”，正以“釘釘子”精神深耕每一個指標、每一個環節。未來，能源公司將持續擦亮“日成本核算”這張名片，讓每個班組都成為降本增效的“主力軍”，讓每度電、每立方氣都創造更大價值，為企業安全、經濟運行筑牢根基，在高質量發展的道路上穩步前行。